РусEng

12.04.2016

Топ-20 новейших достижений Воронежского механического завода

12 апреля 2016 года исполняется 55 лет со дня первого полета человека в космос. Это событие стало символом эпохи. В его осуществлении непосредственное участие принимал «Воронежский механический завод» — филиал ФГУП «ГКНПЦ им. М.В. Хруничева». Именно на воронежском заводе создавалось «сердце» ракетного двигателя РД­0109 для космического корабля «Восток». В преддверии юбилейной даты ВМЗ представляет подборку своих самых ярких открытий и технических достижений по основным направлениям деятельности за последние 3 года:

Ракетные двигатели

Освоено производство двигателя 14Д24 (РД0110Р), разработанного на базе двигателя РД0110 (11Д55). Двигатель РД0110Р применяется в качестве рулевого двигателя в составе блока первой ступени ракеты­носителя легкого класса «Союз­2.1в». 28 декабря 2013 года состоялось его первое летное испытание в составе ракеты­носителя, доставившей на орбиту спутник «Аист». С момента разработки двигателя до проведения летных испытаний прошло всего три с половиной года, что является рекордом для современной ракетно­космической отрасли российской промышленности.

Освоено производство агрегатов и составных частей новых двигателей 14Д23/РД0124А, разработанных АО «КБХА» для ракет­носителей «Союз­2.1б» и «Ангара». Двигатели прошли не одно летное испытание, успешно выводили космические аппараты, в том числе спутники ГЛОНАСС и «Галилео» с космодромов «Байконур», «Плесецк», «Куру» (Французская Гвиана). В ближайшей перспективе ВМЗ предстоит освоение и производство двигателей 14Д23/РД0124А в полном объеме.

Идет освоение производства титановых шар­баллонов высокого давления для хранения газообразного рабочего тела в криогенной среде в составе ракет­носителей «Ангара». На данный момент ВМЗ находится на этапе проведения доводочных испытаний, для чего изготовлено по пять титановых баллонов трех наименований.

Проводятся подготовительные работы по освоению производства агрегатов, входящих в состав двигателя С5.44 разработки КБХА им. А.М. Исаева. Данный двигатель применяется в составе изделий, разработанных по заказу Министерства обороны Российской Федерации.

Сварочное производство

Модернизирован участок напыления ТЗП на камеры сгорания с внедрением робота и полной автоматизацией процесса нанесения покрытия.

Проведена модернизация оборудования на участке ЭЛС. На установках ЭЛУ­8, ЭЛУ­9, ЭЛУ­10 внедрено компьютерное управление, современное энергетическое и вакуумное оборудование. Обновление установок позволило расширить номенклатуру свариваемых изделий и материалов. На участке выполняется сварка камер сгорания, корпусных деталей, мембран, теплообменников, титановых шар­баллонов (то есть расшифровываем ТШБ) и многое другое.

Приобретена и внедрена в производство установка автоматической сварки форсунок ТТ­542, сварки неповоротных стыков ТТ­201, сварки неповоротных стыков трубопроводов ОКА 18­45 и ДС.САУ­4.

Производится замена источников питания для ручной сварки ТИР­315, ВД­306, ВД­506 на энергосберегающие инертные источники ДС­200 и ДС­315.

На полученной в результате ОКР установке лазерной сварки ЛС­3 проводится освоение современного способа сварки — лазерного, ранее в производстве жидкостно­ракетных двигателей не применяемого. Ведутся работы по внедрению лазерной сварки при изготовлении серийных ДСЕ ЖРД.

Техперевооружение

В 2015 году завершилась комплексная модернизация раскатного стана ХТРВ 2500 в цехе 30. На стане установлено самое современное электрооборудование немецкой фирмы Siemens (система ЧПУ, привода, двигатели) ролико–винтовые пары фирмы SKF (Франция), освещение и видеонаблюдение рабочей зоны, станция управления, включающая в себя гидравлическую систему и системы смазок, вспомогательные элементы. Для оптимизации работы стана была доработана кинематическая система. Установка современного программного обеспечения позволит оперативно выполнять задачи по переналадке стана и изготовлению различных сложных деталей. Проведение модернизации повышает точностные характеристики, расширяет технические возможности и обеспечивает стабильную работу стана как ключевого элемента в производстве «Спецтехника».

Нефтегазовое оборудование

Завершена опытно­промышленная эксплуатация подземного оборудования (КПО), предназначенного для механизированной (с применением многофазового насоса) добычи нефти, содержащей агрессивные компоненты для НК «Лукойл». Это позволит получить в текущем году дополнительный заказ порядка 50 млн рублей. Параллельно с этим заключается договор на поставку опытного образца КПО для добычи нефти фонтанным способом, благодаря чему объем заказа в 2017 году увеличится до 100 млн рублей.

В стадии завершения промысловые испытания трубной головки для Астраханского месторождения, природный газ которого содержит до 28% сероводорода (смертельно­опасная для человека и агрессивная для металлов составляющая газа). При положительных результатах испытаний завод получит дополнительный заказ на 2017–2018 годы до 80 млн рублей в год.

Металлургия

С целью повышения прочностных и пластичных характеристик, применяемых в ЖРД из жаропрочных сплавов на основе никеля и высокопрочных нержавеющих литых сталей, на ВМЗ на протяжении нескольких лет в рамках НИОКР проводились работы по повышению механических характеристик указанных сплавов путем наномодифицирования в процессе изготовления отливок.

Впервые в отрасли металлурги ВМЗ освоили пайку смесителей для РД­191 РН «Ангара» в глубоком вакууме в отличие от пайки с применением флюсов, используемой на других предприятиях. При изготовлении медно­стальных узлов камер сгорания РД­191 ранее применялась пайка через медно­серебряное покрытие. При освоении КС на ВМЗ эта технология была также освоена. Однако параллельно с этим в настоящее время на заводе отработана новая технология через экономно­легированный припой ПМ­17. Проведены все необходимые испытания полученных узлов, и согласовано решение с НПО «Энергомаш» о внедрении новой технологии в производство КС РД­191. Эта технология исключает длительный процесс подготовки под пайку сборочных единиц. При этом прочностные характеристики на новом припое в 1,5 раза выше, чем на предыдущем. Кроме того, применение этой технологии позволяет значительно сократить производственный цикл и количество операций.

Внедрение 3D­принтера с целью получения деталей ракетных двигателей без использования пресс­форм. Благодаря использованию 3D­принтера цикл подготовки производства под изготовление моделей сокращается с нескольких месяцев до нескольких дней. В настоящее время ведутся работы по отработке технологии получения огнеупорных оболочек с применением пластмассовых моделей и литниковой питающей системы.

Отработана и внедрена технология никель­хромового покрытия на стальные узлы РД­191. Узлы с данным покрытием в составе КС РД­191 прошли удовлетворительно все виды испытаний.

Освоение технологии термической обработки, обеспечивающей получение необходимых по КД свойств для титановых сплавов для шар­баллонов, которые изготавливаются на ВМЗ в рамках импортозамещения.

Технологии

Способ получения деталей из листовых заготовок методом ротационной вытяжки. Эта технология наряду с импульсной штамповкой взрывом является базовой при изготовлении пакета оболочек для камер сгорания ЖРД. Эти две технологии дают определенные конкурентные преимущества, обеспечивая высокий коэффициент использования материала, уменьшение массы и повышение прочностных характеристик готового изделия, снижение трудоемкости и, как следствие, снижение себестоимости. Технические решения, использованные при изготовлении деталей методом ротационной вытяжки, защищены 5 авторскими свидетельствами.

Разработка промышленной технологии и специализированной оснастки для формообразования полусфер из труднодеформируемых титановых сплавов. Данная технология была освоена в рамках работ по импортозамещению. Способ формообразования и конструкция специализированной штамповой оснастки позволяют получить 8% утонения материала вместо традиционных 20%. На данный способ и конструкцию специализированной оснастки подано две заявки на изобретение.

Механическая обработка на 4­5 координатных обрабатывающих центрах и комбинированная обработка на токарно­фрезерных станках.

promvesti-vrn.ru